Kommunikaation merkitys tuotannon häiriötilanteissa

Tuotannossa tiedonkulku eri sidosryhmien välillä on tärkeää tuotantotavoitteen saavuttamiseksi. Kun tuotannon perusedellytykset, eli prosessit, resurssit, koneet ja laitteet sekä järjestelmät ovat kunnossa, voidaan odottaa, että tuotanto sujuu mallikkaasti. Vaihtelu edellä mainittujen kesken on kuitenkin jokaisen tuotantolaitoksen arkea. Sen vuoksi tehokas ja selkeä kommunikaatio poikkeamatilanteissa on avain vaihtelun aiheuttaman hukan minimoimiseen.

Operaattoreille on tärkeää yhteinen tilannekuva

Tuotannon operaattorit suorittavat päivittäistä työtään tuotantosuunnitelman mukaisesti. Heille ensimmäinen sidosryhmä kommunikaation näkökulmasta ovat lähimmät työkaverit eli muut operaattorit. Esimerkiksi linjan alkupäässä ja loppupäässä työskentelevät usein eri henkilöt, joiden tulisi sujuvan tuotannon aikaansaamiseksi olla saman tiedon äärellä linjan toimivuudesta. Kokemukseni on, että saman lähtötiedon perusteella voidaan eri henkilöiden kesken tehdä nopeitakin päätöksiä.   

Nykyteknologia on tuonut tähän tehokkuutta erilaisten järjestelmien kautta. Järjestelmiin tallentuvaa informaatiota voidaan edelleen jalostaa erilaisin visuaalisin tai audiovisuaalisin keinoin. Tästä esimerkkejä ovat mm. Andon-järjestelmillä tehtävät avunpyynnöt tai linjakohtaiset näytöt, joissa tilannedata on visuaalisesti ilmaistu. Tärkeintä on, että tieto linjan tai koneen tilanteesta on nopeasti saatavilla siinä formaatissa kuin se tuotannon operaattoria ja heidän keskinäistä yhteistyötä parhaiten palvelee.

Seuraavaksi tärkeimmät sidosryhmät operaattoreille ovat työnjohto, kunnossapito, materiaalilogistiikka ja esimerkiksi IT-organisaatio. Kommunikaatio näihin ryhmiin korostuu erityisesti poikkeamatilanteissa, joista tyypillisimpiä ovat koneen ja linjan häiriöt tai materiaalipuute. Kommunikaation selkeys ja nopeus sekä tietysti prosessin toimivuus niiden taustalla ratkaisevat vaihtelun aiheuttaman hukan tai tuottamattoman ajan keston ja määrän. Esimerkiksi kokoonpanolinjalla materiaalipulan sattuessa on tärkeää, että operaattori voi omalta työpisteeltään hälyyttää apua ja puuttuvaa materiaalia saadaan nopeasti paikalle.  

Työnjohto arvostaa nopeita ja selkeitä signaaleja

Työnjohdon päivittäinen kalenteri täyttyy palavereista ja tuotantoon liittyvien asioiden ratkomisesta. Työnjohdonkin täytyy voida odottaa, että kaikki sujuu tuotantosuunnitelman mukaisesti silloin kun tuotannon perusedellytykset ovat kunnossa. Työnjohtoa kiinnostaa erityisesti oman vastuualueen toimivuus ja että kaikki on käytännön tasolla kunnossa. Mikäli omalla vastuualueella tapahtuu häiriöitä, tulisi tiedonkulku työnjohdolle olla nopeaa ja selkeää. Onko kyseessä asia, joka vaatii työnjohdon puuttumista? Tässä jälleen esimerkiksi Andon-menetelmää käyttäen voidaan tarkentaa, minkätyyppistä apua operaattorit häiriön ratkaisemiseksi tarvitsevat työnjohtajalta tai joltakin muulta taholta ja kuinka heitä voidaan tässä auttaa.

3 syytä, miksi valita työnjohdon signaali:

• syy 1

Valmistuksesta vastaava tuotantojohto arvostaa tehtaan kokonaistilanteen nopeaa hahmottamista. Tästä tärkeimpiä mittareita ovat tuotantosuunnitelmassa ja toimitusaikataulussa pysyminen. Tuotannonjohdolle visuaalisessa viestinnässä hyvänä ohjenuorana voidaan pitää kolmen sekunnin sääntöä; tässä ajassa modernin teknologian avulla voidaan ilmaista ollaanko tuotantosuunnitelmassa ajallaan, jäljessä vai edellä, kuinka kauan linja on ollut alhaalla ja sen pohjalta tehdä tarvittavia toimenpiteitä.

Joskus tarvitaan ongelmanratkaisua

Aina vaihtelun aiheuttamat, etenkin toistuvat poikkeamat ja häiriöt tuotannossa eivät ole saman vuoron tai päivän aikana ratkaistavia. Näissä tilanteissa asia on tarpeen siirtää erilliseen ongelmanratkaisuun ja vastuuttaa tälle prosessille henkilöt ja aikataulu.

Modernit, tuotannon tilaa ja kommunikaatiota visualisoivat järjestelmät keräävät poikkeamista tiedon talteen. Tämä tieto on tärkeää, kun varsinaista ongelmanratkaisua jatkuvan parantamisen tueksi ryhdytään tekemään. Ratkaisun löydyttyä viestintä takaisin tehtaan lattiatasolle täytyy hoitaa huolella. Tässäkin voidaan turvautua järjestelmäratkaisujen tukeen, esimerkiksi digitalisoimalla ongelmanratkaisuryhmän dokumentointia ja antaa järjestelmälle tehtäväksi muistuttaa operaattoria muuttuneista toimintatavoista ongelman välttämiseksi jatkossa.   

Haluatko lisätietoja?

Lataa maksuton Häiriöitä tuotannossa? Odotusajat kuriin Andon-menelmällä- pikaoppaamme, jos haluat tietää lisää tässä blogissa mainitusta Andon-menetelmästä valmistavassa teollisuudessa. Oppaasta löydät käytännön esimerkkejä siitä, miten Andon-järjestelmällä voidaan nopeuttaa viestintää tuotannon ongelmantilanteissa ja näin myös tehostaa tuotannon läpimenoaikoja.

Lue lisää

Andon-menetelmä parantaa tuottavuutta - mutta miten?
Andon tehostaa tuotannon läpimenoaikaa - 3 helppoa vinkkiä järjestelmän käyttöönottoon
3 vinkkiä onnistuneeseen kunnossapidon päivittäis­johtamiseen