Edellisessä artikkelissa käsittelimme sitä, mitä päivittäisjohtamisella tarkoitetaan teollisuudessa ja miten sitä toteutetaan käytännössä. Tässä artikkelin jatko-osassa pureudumme tarkemmin siihen, mikä tietojärjestelmien rooli on päivittäisjohtamisessa.
Päivittäisjohtamista tukevan tietojärjestelmän hankinnassa on tärkeää, että järjestelmä mahdollistaa tiedon visualisoinnin sekä tehokkaan raportoinnin, mutta ei missään tapauksessa pakota mitään. Lisäksi kannattaa varmistua, että sekä päivittäisjohtamisen malli että käytettävät järjestelmät, sopivat hyvin sekä kunnossapidon että operatiivisen tuotannon toiminnan käyttöön.
Prosessit kuntoon
Ennen varsinaisen järjestelmän valintaa on tärkeää rakentaa yrityksen omat palaverikäytännöt ja muut prosessit valmiiksi ja miettiä vasta tämän jälkeen toiminnan tehostamista digitaalisin keinoin. Ilman taustalle luotua toimivaa prosessia eli esimerkiksi toimivia päivittäisjohtamisen malleja, järjestelmän tuomia etuja ei välttämättä saada tuotua käytäntöön.
Yksi näkyvimmistä päivittäisjohtamisen merkeistä ovat tuotantotilojen ja tehtaan käytävillä kaikkien nähtävillä olevat valkotaulut, joiden äärellä päivittäisjohtamisen tuotantopalavereita pidetään. Taulujen äärellä jutellaan ryhmälle tärkeistä asioista ja näin jalostetaan tiedosta informaatiota. Tämä informaatio luodaan ryhmän toimesta ja tieto jää kaikkien nähtäville. Lue täältä lisää päivittäisjohtamisen käytänteistä valmistavassa teollisuudessa.
Pidän erittäin tärkeänä sitä, että ryhmä tuo tauluille pienetkin poikkeamat, jotta niitä päästään poistamaan ryhmän ja esimiesten toimesta. Poikkeamia/ongelmaa poistaessa käytetään todennäköisesti kokemusperäistä ongelmanratkaisua, eli ”näin se on aikaisemmin korjattu” -toimintatapaa sillä lisäyksellä, että nyt tieto poikkeamasta löytyy myös taululta. Mikäli ongelmien luonne olisi sellainen ettei ongelman toistumista saada eliminoitua vanhoilla toimintatavoilla, tulee ongelma siirtää seuraavalle tasolle, eli johdon hoidettavaksi. Tällöin kannattaa käyttää jonkinlaista systemaattista ongelmanratkaisumenetelmää.
Visuaalista tukea päivittäiselle toiminnalle
Tiedon visualisointi on todistetusti erittäin toimiva tapa tehostaa tiedonkulkua ja lisätä toiminnan läpinäkyvyyttä tehdasympäristöissä. Visuaalisen johtamisen yhteydessä puhutaan usein “kolmen sekunnin nyrkkisäännöstä”, jolla viitataan tärkeän informaation välittymiseen nopeasti visualisoinnin avulla. Esimerkiksi tehdaspäällikön pitäisi taulua/näyttöä vilkaisemalla saada kolmessa sekunnissa käsitys siitä, miten tehtaalla tällä hetkellä menee ja tarvitseeko joku mahdollisesti apua tehtäviensä kanssa.
Edellisessä artikkelissa vertasimme päivittäisjohtamista muusikoiden käyttämään metronomiin. Sama periaate pätee myös visuaalisessa johtamisessa - muusikoille metronomi antaa oikean tahdin äänen avulla, kun taas päivittäisjohtamisessa tuotannon kulkua voidaan seurata visuaalisten signaalien, kuten erilaisten värikoodien avulla.
Aitoa tiedolla johtamista
Käytännössä päivittäisjohtamista aidosti tukeva järjestelmä mahdollistaa sekä ennakoivien että reaktiivisten päätösten ja toimenpiteiden teon kohtuullisen helposti, faktapohjaisesti ja nopeasti. Mitä enemmän tietoa on käsiteltävänä, sitä tärkeämmäksi osaksi päivittäistä toimintaa tulevat myös tietojärjestelmät, jotka jalostavat kerättyä tietoa visuaaliseen ja analysoitavaan muotoon.
Tiedolla johtaminen ei kuitenkaan ole mahdollista, ellei reaaliaikaista ja ehdottoman luotettavaa tietoa ole saatavilla. ARROW ratkaisujen avulla voitte helposti ja kohtuullisen nopeasti päästä hyvään päivittäisen johtamisen toimintatapaan seuraavin askelin:
1 )Tiedon keruu ja tiedon rikastaminen alustavaksi informaatioksi Gema by Pinjan avulla on yleensä ensimäinen askel kohti kokonaisvaltaista tuotantotoimea, jos kyseessä on valmistava teollisuus.
Koneiden käyntitiedon seuranta ja koneen käyttäjien pysähdyssyiden lisääminen antaa jo hyvän käsityksen siitä kuinka usein ja kuinka kauan eri pysähdykset kestävät. Tämä on käytännössä aivan sama, mitä päivittäisen johtamisen taululle tuotetaan perinteisesti manuaalisesti. Huomioitavaa näissä molemmissa tavoissa on se, että jos koneen käyttäjä jättää tuomatta tiedon taululle, jää häiriö havaitsematta eikä näin ollen ongelmanratkaisua voida tehdä, koska ongelmaa ei ole kommunikoitu eteenpäin ryhmälle.
Geman avulla raportointi voidaan tehdä ilman erillisiä lappuja pelkästään ”klikkaamalla” yhtä tai useampaa ennaltavalittua painiketta ja halutessa lisäämällä vielä kommentin.
2) Seuraava vaihe voisi mahdollisesti olla työjonon ja tuotevaihtojen seurannan lisääminen (SMED, Single-Minute Exchange of Die), jotta vaihtoihin käytetty aika saadaan seurannan piiriin. Tuotevaihtoihin kuluu monesti paljon enemmän aikaa, kuin on välttämättä tarpeen ja tämä hukka voidaan visualisoida lisämoduulin avulla.
3) Osa häiriöistä voi johtua laitteiden teknisestä käytettävyydestä. Mikäli näin on, on syytä pohtia pitäisikö koneet ja laitteet ottaa ennakoivan kunnossapidon piiriin. Tämä tarkoittaisi meidän tapauksessamme Novi by Pinja -kunnossapitojärjestelmän käyttöönottoa, joka jo peruslaajuudessaan kattaa koneet, töiden hallinnan ja huollot.
4) Neljäs vaihe voisi olla laatutarkastusten rytmittäminen osaksi jokapäiväistä toimintaa, jotta omavalvonta, laboratorio ja muut laatutarkastukset niiltä osin, kun ne eivät vaadi ertyisosaamista, saadaan osaksi normaalia operatiivista toimintaa.
On myös mahdollista ”pumpata” tietoa muista sähköisistä järjestelmistä, joilla hallitaan esim. tuotetietoja ja materiaalien saldoja.
Edellämainittuja tietoja voidaan sitten visualisoida Shop Floor Manager (SFM) osion kautta. SFM voidaan ottaa käyttöön missä vaiheessa tahansa ja sen avulla voidaan hallinnoida ongelmanratkaisu- ja analysointityötä, sekä seurata erilaisten tehtävien statusta ja aikataulua. Shop Floor Manager- järjestelmää voidaan myös hyödyntää projektin status-seurannassa, sekä osioiden että tehtävien visualisointiin.
Haluatko lisätietoja?
Lue case-esimerkistämme, miten Olvilla siirrytty tiedonkeruusta aitoon päivittäisjohtamiseen ja miten he hyödyntävät Big Dataa päätöksenteossaan hyvin tuloksin!
Lue lisää
Andon-menetelmä parantaa tuottavuutta - mutta miten?
Andon tehostaa tuotannon läpimenoaikaa - 3 helppoa vinkkiä järjestelmän käyttöönottoon
3 vinkkiä onnistuneeseen kunnossapidon päivittäisjohtamiseen
