Täydellisessä tuotannossa tuotantokoneet toimisivat lakkaamatta, koneet kävisivät täydellä nopeudella eikä laatuhäviöitäkään syntyisi. Tosielämässä vaihtelut ja poikkeamat kuuluvat kuitenkin jokaisen tuotantolaitoksen arkeen.
Häiriötilanteet haastavat yrityksen tavoitteet tuotteiden laadun, määrän ja toimitusajan suhteen. Tuotannon tehokkuus onkin merkittävässä roolissa yrityksen arvon luomisessa ja kannattavuuden toteutumisessa.
Jotta tuotannon tehokkuutta olisi mahdollista kasvattaa, on alkuun syytä selvittää missä tuotannossa syntyy hukkaa. Hukalla tarkoitetaan tässä yhteydessä tuotannon erilaisia turhia ja tuottamattomia toimintoja. Hukan selvittäminen onnistuu, kun pystymme mittaamaan millaisia avunpyyntöjä tuotannossa tehdään ja missä ne tapahtuvat.
Kun tämä on selvitetty, täytyy tieto ongelmista saada kulkemaan nopeasti ja luotettavasti tuotannon ja tukitoimintojen välillä. Ja kun kaikki edellä mainittu on tehty, on aika määritellä kuka ja miten avunpyyntöihin reagoidaan.
Paperilla prosessi kuulostaa yksinkertaiselta, mutta todellisuus on usein toinen. Epäselvä ohjeistus tai aikaa vievät toimintatavat johtavat usein tilanteeseen, jossa ongelmanratkaisuprosessin toimintamalli on epäselvä eivätkä roolit ja vastuut ole selvillä.
Kuulostaako seuraava tilanne tutulta?
- Kone on rikki, etkä voi korjata sitä itse. Kävelet kymmeniä metrejä puhelimelle soittamaan kunnossapidon asentajalle.
- Ensimmäinen asentaja kenelle soitat, on varattu. Toinen asentaja vastaa, mutta on juuri lounastauolla.
- Samaan aikaan vuoroesimies keskeyttää omat tehtävänsä ja saapuu kysymään miksi kone ei käy ja mikä korjauksessa kestää. Päivittäessäsi tilannetta vuoroesimiehelle, ennättää toinen avuntarvitsija soittaa ensimmäiseksi tavoittelemallesi asentajalle, joka lähtee selvittämään vähemmän kriittistä asiaa toiselle koneelle.
- 45 minuuttia myöhemmin lounaalta palaava asentaja sattuu kävelemään ohitsesi ja saat napattua häntä hihasta avunpyyntösi kanssa.
Entä jos tilanne olisikin mennyt näin?
- Kone on rikki, etkä voi korjata sitä itse. Tuotantoyksikössä on käytössä Andon-järjestelmä.
- Teet avunpyynnön koneen kosketusnäytöllä, siihen tarvitaan 4 painallusta:
- Avunpyynnöstä aktivoituu hälytys automaattisesti molemmille asentajille.
- Puhelun lopetettuaan vapaa asentaja kuittaa avunpyynnön heti.
- Avunpyynnön lisätietojen perusteella hän osaa ottaa heti oikeat työkalut mukaan. - Avunpyyntö on kaikille järjestelmän käyttäjille visuaalinen ja näkyvä, joten myös vuoroesimies näkee, että vaikka kone seisoo, on apu jo saapumassa paikalle. Hän voi hyvillä mielin jatkaa omia työtehtäviään.
- Samaan aikaan kunnossapidolle tehdään myös toiselta koneelta avunpyyntö, jonka lounastauolta juuri palaava asentaja kuittaa hoitavansa. Lopputuloksena molemmat vikaantuneet koneet saadaan takaisin tuotantoon nopeasti ja tehokkaasti.
Juurisyyt esiin Andon-järjestelmän avulla
Yllä mainittu on vain yksi esimerkki (joskin täysin todellinen!) siitä, millaista ylimääräistä työtä ja odotusta tuotannossa tapahtuu päivittäin. Ongelmanratkaisuprosessin toimintamalli on epäselvä eivätkä roolit ja vastuut ole selkeitä. Myös tukipyyntöjen hallinta voi olla sekavaa ja aikaa vievää.
Andon by Pinja -järjestelmän avulla avunpyynnöt saadaan kohdennettua nopeasti oikeille henkilöille, tilannekuva koko henkilöstölle nähtäville sekä läpinäkyvyyttä toimintaan. Tiivistetysti järjestelmä tuo selkeän prosessin tuotannon häiriötilanteiden sekä avunpyyntöjen käsittelyyn sekä tekee tuotannon avunpyyntöihin liittyvästä datasta näkyvää ja mitattavaa. Tiedon kerääminen auttaa havaitsemaan tuotannon todellisia pullonkauloja ja pureutumaan ongelmien juurisyihin.
Haluatko tietää lisää?
Tutustu webinaaritallenteeseemme Tuotannon häiriötilanteet kuriin Andon-menetelmän avulla. Tallenteessa keskitytään häiriötilanteiden hallintaan asiantintijoiden johdolla.
